블로운필름 생산설비 소개

 

압출 블로우 성형 필름의 성형 장비는 주로 압출기, 머신 헤드, 냉각 장치, 견인 장치, 코일 링 장치 등으로 구성됩니다.

 

 

블로우{0}}성형 필름은 일반적으로 단일-스크류 압출기를 사용하며, 스크류 직경은 대부분 45~150mm이고 길이-대-직경 비율은 일반적으로

20 ~30이지만, PVC 필름 압출용 압출기의 길이-대-직경 비율은 너무 커서는 안 되며 일반적으로 20입니다. 컴파운딩 효율을 향상시키기 위해

때로는 혼합 장치가 나사 머리에 추가되고 나사의 길이-대-직경 비율이 25보다 커야 합니다.

블로우 성형 필름을 생산하려면 일반적으로 필름의 접힘 직경과 두께에 따라 사양에 적합한 압출기를 선택해야 합니다.

좋은 경제적 이익을 얻게 될 것입니다. 예를 들어, 대형 압출기를 사용하여 얇고 좁은 플라스틱 필름을 생산하는 것은 쉽지 않습니다.

빠른 견인으로 냉각; 반대로 두껍고 넓은 필름을 생산하기 위해 작은 압출기를 사용하면 플라스틱이 녹을 수 있습니다.

고온에서 시간이 너무 길면 필름 ​​품질에 큰 영향을 미치며 생산성이 요구 사항을 충족하지 못합니다.

하나의 압출기는 몇 가지 크기의 제품을 압출하는 데에만 적합합니다. 표 1에는 압출기 사양 및 필름 눈금자가 나열되어 있습니다.

인치 사이의 관계. 압출기의 스크류 직경과 필름 블로잉 머신의 헤드 다이 직경 사이의 관계는 표 2에 나와 있습니다.

 

표 1 압출기 사양과 필름 크기의 관계

나사 직경/mm	필름 접는 직경/mm	나사 직경/mm	필름 접는 직경/mm
30 45 65 90	50~300 100~500 450~900 700~1200	120 150 200	<2000 <3000 <4000

 

표 2 필름 블로잉 머신의 스크류 직경과 다이 직경의 관계

나사 직경/mm	45	50	65	90	120	150
입 다이 직경/mm	<100	75~120	100~150	150~200	200~300	300~500

또한 압출기 선택 시 가공 재료의 물리적 특성, 주로 압출기 스크류 구성 선택도 고려해야 합니다. 예를 들어, 열-에 민감한 PVC 플라스틱을 처리할 때 재료가 배럴에 너무 오랫동안 머무르지 않도록 하세요.

 

나사 머리와 다공판 사이에 재료가 쌓이는 것을 방지하려면 나사 머리를 뾰족하게 설계해야 하며 나사는 과도한 전단력으로 인해 재료가 분해되지 않도록 배리어 유형을 선택해서는 안 됩니다. 폴리올레핀 소재의 경우 고효율-나선형을 사용할 수 있습니다. 로드는 분해 문제 없이 품질과 수율을 향상시킵니다.

 

 

1. 머신 헤드 구조
블로우 필름용 머신 헤드(블로운 필름 헤드라고도 함)는 다양한 구조 형태를 갖고 있으며 일반적으로 사용되는 사이드 피드 맨드릴은 유형 머신 헤드, 중앙 공급이 있는 크로스형 머신 헤드, 나선형 머신 헤드, 회전 머신 헤드, 공압출 복합 머신 헤드 등이 일반적으로 사용되는 것입니다.

(1) 맨드릴식 머신 헤드(사이드 피드) 맨드릴식 필름 블로잉 머신 헤드의 구조는 그림 1에 도시되어 있으며, 플라스틱 용융물
Neck에 의해 압축된 후 Mandrel로 향하는 흐름은 두 개의 흐름으로 나누어지며 Mandrel을 따라 양쪽으로 180도 흘린 후 A에 위치하게 된다.
재융합. 결합된 재료 흐름은 맨드릴을 감싸고 기계 헤드의 원형 채널을 따라 금형 입구로 흐르고 압축 공기에 의해 필름으로 불어지는 얇은 튜브 블랭크 출구 형태로 압착됩니다. 이러한 종류의 머신 헤드는 구조가 간단하고 러너에 재료가 적으며 하나의 재료 흐름만 조립됩니다. 스레드, 플라스틱은 과열 분해 경향이 없으며 PVC와 같은 열-민감한 플라스틱 필름의 블로우 성형에 적합합니다. 단점은 다음과 같습니다.

1) 필름의 불균일한 두께는 기계 헤드와 재료 흐름의 연결 부분의 유속이 같지 않아 쉽게 발생합니다.

2) 맨드릴은 바이어스 현상이 발생하기 쉽습니다(맨드릴이 마우스 몰드와 동심원이 아닙니다).

3) 입다이 갭 조절이 쉽지 않다. 간격이 너무 크면 설정된 필름 두께와 접는 직경을 달성해야 합니다.

제도율과 취입율을 높여야 하는데, 이는 운영상 어려움을 초래한다. 간격이 너무 작으면 머신 헤드 내부의 반사 압력이 커져서 출력이 발생합니다.

낮추다. 일반적인 격차는 0. 4입니다.-1. 2mm.

 

(2) 크로스형 헤드(센터피드형) 크로스헤드의 구조는 수평형과 직각형으로 구분된다.

그림 2와 3에 표시된 것처럼 두 개의 구조적 성형 부품은 기본적으로 동일하지만 공급 방법이 다릅니다. 수준

평면압출형과 평면블로잉형에 사용되는 타입이고, 직각형은 평면압출 업블로잉 방식이나 다운블로잉 방식에 사용됩니다.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

크로스형 머신 헤드의 특징은 파이프 빌렛이 마우스 다이에서 압출될 때 균일하게 배출되고 필름 두께 제어가 용이하며 금형 코어가 측면 압력을 받지 않으며 "센터" 현상이 없다는 것입니다. 그러나 션트 브래킷이 있기 때문에 필름이 서로 패치됩니다. 라인이 많고 기계 헤드의 간격이 크고 재고가 많으며 PP, PE, PA와 같은 필름의 블로우 성형에 자주 사용되는 열 안정성이 좋지 않은 플라스틱 가공에는 적합하지 않습니다.
 

 

(3) 나선형 헤드 그림 4와 같이 나선형 헤드는 맨드릴에 3 ~ 8 개의 나사 홈을 열고 용융물은 하단 중앙에서 들어가고 나선형 홈을 따라 회전하여 상승하여 원형 갭 러너로 들어가고 용융물이 환형 완충 홈의 용접 자국을 제거한 후 성형 영역으로 들어가 필름 블랭크로 압착되고 압축 공기에 의해 즉시 필름으로 불어 넣어집니다. 이 머신 헤드의 가장 큰 장점은 토출이 균일하고 필름에 스티칭이 없으며 두께 조절이 쉽다는 점입니다. 그러나 재료가 기계 헤드에 머무는 시간이 길기 때문에 열-에 민감한 플라스틱은 가공할 수 없으며 용융 점도가 낮고 분해가 쉽지 않은 PP, PE 및 기타 플라스틱을 가공하는 데 자주 사용됩니다.

 

(4) 회전 머신 헤드 코어 다이 또는 마우스 다이에 의해 회전할 수 있는 머신 헤드를 일반적으로 회전 머신 헤드라고 합니다. 회전 기계 헤드는 용접 라인이 필름 품질에 미치는 영향을 효과적으로 극복할 수 있으며 러너의 용융 체류 시간을 거의 일관되게 만들어 압출된 재료의 온도와 필름 블랭크의 균일성을 보장할 수 있습니다. 따라서 로터리 헤드는 고성능 블로우 성형 필름 생산에 주로 사용됩니다.- 예를 들어 기계 헤드를 회전시켜 생산된 PP 필름의 두께 공차는 0. 1μm에 달할 수 있습니다. 기계 헤드의 회전 모드는 마우스 다이가 회전하고 맨드릴이 회전하지 않는 것입니다. 맨드릴은 회전하고 입 다이는 회전하지 않습니다. 마우스 다이와 맨드릴은 같은 방향 또는 반대 방향으로 함께 회전합니다. 일반적으로 사용되는 로터리 헤드에는 맨드릴 유형, 나선형 유형 및 십자형- 모양의 로터리 헤드가 있습니다.

 

1)맨드릴 로터리 헤드. 도. 5는 맨드릴(11)에 교반기(2 및 10)가 설치된 내부 회전(맨드릴 회전) 맨드릴 회전 헤드를 보여줍니다. 교반기는 교반 날개 또는 교반 막대일 수 있으며 평면 또는 프로펠러- 유형일 수 있습니다. 교반기는 커플링(13)에 의해 DC 모터(14)에 의해 구동된다.

 

2)나선형 회전 헤드. 나선형 로터리 헤드의 일반적인 구조는 그림 6에 나와 있습니다. 헤드 본체(8)의 정렬은 내마모성 패드 슬리브(15)에 삽입된 프레싱 슬리브(1)에 의해 보장됩니다. 대형 너트(3)는 베어링을 통해 내마모성 패드 슬리브(15)의 내부 표면에 압력을 가하여 용융물이 러너에서 넘치는 것을 방지합니다. 모터(2)의 토크는 기어(5)를 통해 헤드하우징에 전달되며, 헤드바디(8)는 270도 ~ 360도 회전이 가능하다. 압출기에서 나온 플라스틱 용융물은 기계 헤드의 중심으로 들어간 후 방사형 러너를 통해 나선형 몸체(6)의 분배 채널로 흘러 들어가 균일하게 혼합된 후 성형 간극의 둘레를 따라 분배됩니다. 현재 이러한 유형의 머신 헤드는 폭 200~6000mm의 관형 필름 생산에 널리 사용됩니다.

 

3)십자형- 모양의 로터리 헤드. 십자형- 모양의 로터리 헤드의 일반적인 구조는 그림. 7에 표시되어 있으며 주로 조정 나사 3, 마우스 다이 4, 코어 다이 5, 헤드 하우징 7 및 코어 다이 브래킷 6으로 구성됩니다. 헤드 하우징 7은 기어 11을 통해 전달 장치 10에 의해 구동됩니다. 이러한 유형의 머신 헤드는 주로 접는 직경이 1000mm 미만인 좁은 필름 생산에 사용됩니다. 두께 공차는 ±5μm에 도달할 수 있습니다. 다른 요소를 고려하지 않는다면, 회전부의 회전 속도는 단위 시간에 회전부의 원주를 따라 흐르는 재료의 양이 스크류 압출기에서 공급되는 양보다 커야 합니다.

 

 

(5) 공동-컴파운드 헤드 공동-압출
복합 헤드는 여러 층의 필름을 형성할 수 있으며, 각 층은
다양한 색상이나 다양한 레진을 사용할 수 있으며 2개 이상의 압출기를 추가하여 다-색상 또는 다층-복합재를 형성합니다.
필름을 결합합니다. 공압출 블로우 성형 컴파운드 공법은 농업용 필름, 산업용 필름, 배리어 포장 필름 등에 널리 사용되고 있으며 뿌리를 내릴 수 있습니다.

기능적 요구에 따라 다양한 수지의 다층 컴파운드로 설계되었습니다.-
구조. 예를 들어, -안개 방지 농업용 창고 필름은 김서림 방지가 포함된-한 층입니다.
폴리에틸렌, 한 층은 노화방지제를 함유한 폴리에틸렌입니다.-
식품 포장 필름의 중간층은 PVDC로 차단성이 매우 우수합니다.
대칭적인 바깥쪽 순서는 접착층인 수지와 가장 바깥쪽인 폴리에틸렌층입니다.
중간에 있는 수지인 PVDC가 좋은 장벽 역할을 하고, 바깥층은
폴리에틸렌을 사용하면 가방 제작과 열 밀봉이 쉬워집니다.
합성 헤드에는 두 가지 형태가 있습니다. 즉, -금형 내 컴파운딩과-금형 외-적층입니다.
그림 8은 금형에 있는 두 개의 플라스틱 공압출 복합재 헤드를 보여줍니다. 두 가지 유형의 플라스틱
용융물은 각각 두 개의 입구 포트 A와 B에서 유입되어 기계 헤드를 통과합니다.
자체 모양의 환형 러너는 -마우스 몰드 형성 섹션에서 수렴하여 압출됩니다. 그림 9
이는 -금형이 아닌-공압출 복합 헤드로 표시됩니다. 용융된 수지는 서로 완전히 독립되어 있습니다.
흐름 채널은 마우스 몰드를 통해 흐르고 마우스 몰드를 떠난 후에만 하나로 모입니다.
증가. 복합 접착력을 높이기 위해 마우스 몰드에서 나온 후 두 멤브레인에 사용할 수 있습니다.
블랭크 사이에 계면활성제 가스가 도입됩니다. 이 구조의 공압출된 멤브레인은
외부 재료 흐름이 조정됩니다.
블로우 성형 다층 필름의 핵심은 머신 헤드에 있으며, 설계상의 주요 문제 중 하나는 머신 헤드의 흐름 저항 비율을 제어하는 ​​것인데, 일반적으로 각 필름 레이어의 선속도가 동일해야 합니다.
또 다른 중요한 문제는 층 사이의 결합입니다. 핵심은 온도 제어이기도 하며, 종종 각 층의 두께가 동일합니다.
온도와 압출 속도는 민감합니다. 머신 헤드의 온도 제어 시스템을 설계할 때는 고온-플라스틱 요구 사항에 따라 설계해야 합니다.
조정하기 쉽습니다.
 

 

 

2. 기계 헤드의 주요 매개변수
필름 블로잉 머신 헤드의 어떤 구조적 형태가 설계되든, 블로잉 비율, 인장 비율, 마우스 몰드 갭의 폭을 고려해야 합니다.
학위 및 기타 구조적 매개 변수.
(1) 부풀림비- 부풀림비란 코주형 직경에 대한 불어넣은 후의 튜브 기포 직경의 ​​비율을 말합니다. 이게 불고 있어
플라스틱 필름의 중요한 공정 매개변수는 일반적으로 1. 5 -3. 0이며, 초박형 필름의 경우 최대 6까지입니다.
비율이 크고 필름의 횡강도는 높지만 송풍 비율이 너무 커서 필름 두께가 고르지 않고 관형 소포가 불안정하며 얇아지기 쉽습니다.
막은 주름 및 기타 불리한 현상이 발생하기 쉽습니다. 생산 과정에서 압축 공기는 안정적이고 일정하게 유지되어야 합니다.
팽창 비율.
(2) 인장비 견인비라고도 알려진 인장비는 압출 속도에 대한 견인 속도의 비율을 의미합니다. 견인 속도
이는 트랙션 롤러 표면의 선형 속도를 나타내며, 압출 속도는 마우스 다이에서 나오는 용융물의 선형 속도를 나타냅니다. 인장비가 증가하고,
따라서 필름의 종방향 강도가 증가됩니다. 그러나 인장비는 너무 커서는 안 된다. 그렇지 않으면 두께 균일성을 제어하기 어렵다.
필름이 찢어지는 경우가 있습니다. 일반적인 신축률은 4~6입니다.
(3) 압축비 압축비는 -목 내부 런너의 단면적과 금형 성형 영역에서 환형 런너의 단면적-을 나타냅니다.
비율은 일반적으로 2보다 크거나 같아야 합니다.
(4) 마우스 다이 간격 폭은 마우스 다이와 맨드릴 δ 사이의 일방적 클리어런스(그림. 1 참조)이며 일반적으로 0. 4 -1. 2mm이며 필름 두께에 따라 18~30배를 선택할 수도 있습니다. 입 금형의 간격 폭이 너무 작고 재료 흐름 저항이 크고 그림자가 그림자가 집니다.
압출 출력; 너무 크면 더 얇은 필름을 얻고 싶다면 송풍율과 인장율을 높여야 하지만,
부풀림 비율과 인장 비율이 너무 크면 생산 중에 필름이 불안정하고 주름이 생기고 부서지기 쉽고 두께 조절이 어렵습니다.
따라서 마우스 몰드의 간격 폭은 일반적으로 0. 8 -1. 0mm로 제어되며, 특수한 상황에서는 사용하는 경우 1. 0mm보다 커집니다.
LLDPE 블로우 성형 필름의 경우 마우스 몰드의 간격 너비가 1. 2mm보다 큽니다.
(5) 금형의 길이 및 금형 형상 용접 이음새를 제거하고 재료 압력을 안정화하며 재료가 균일하게 압출될 수 있도록 금형의 길이와 금형 형성 부분 L1(그림 1 참조)은 일반적으로 마우스 금형 간격 δ의 너비입니다.
(표 3 참조) 그러나 물질 흐름 채널은 너무 짧아서는 안 되며, 일반적으로 전환된 물질이 합류됩니다.
포인트에서 마우스 다이까지의 수직 거리는 션트에서 맨드릴 직경의 두 배보다 작아서는 안 됩니다.
표 3 성형 단면 L1의 길이와 마우스 몰드의 간격 폭 δ 사이의 관계

플라스틱 종류	PVC	체육	PP	아빠
L1	(16~30)δ	(25 -40)δ	(25 -40)δ	(15 -20)δ

(6) 완충 홈 크기 저장 탱크라고도 알려진 완충 홈은 일반적으로 코어 몰드 성형 영역 입구에 개방되어 많은 부분을 제거합니다.
용융물 가닥이 수렴할 때 생성되는 용접 흔적은 필름 블랭크의 흐름 균일성을 향상시키고 필름의 역학을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
성능. 홈의 단면-은 일반적으로 휘어져 있으며 현 길이(맨드렐 축을 따라)는 홈의 폭, 즉 (15 ~ 30)δ, 현입니다.
코어 몰드의 반경 방향을 따른 높이가 홈 깊이이며, 이는 (4 ~ 8)δ입니다.
(7) 러너 확장 각도 및 전환 라인 베벨 플라스틱 용융물이 러너에서 성형 섹션으로 전환되어 코어 몰드를 형성합니다.
역원뿔 각도(그림. 1 참조)를 러너 확장 각도라고 하며 일반적으로 80도 ~100도이지만 최대는 120도를 넘지 않습니다.
맨드릴 샤프트 스플리터 라인의 베벨 값(그림. 1 참조)은 플라스틱의 유동성과 관련이 있으며 너무 작아서는 안 됩니다.
이는 맨드릴 끝 부분의 방전을 느리게 만들어 과열된 정체 물질 분해를 형성하며 일반적으로=40도 ~60도입니다.

 

 

기계 헤드에서 압출된 멤브레인 튜브의 온도는 높고(160도 이상) 반-유동 상태이며 팽창 후 직경이 더 커집니다.
즉각적인 냉각 설정이 필요합니다. 냉각효율은 압출성형의 생산능력과 필름의 광학적 특성에 직접적인 영향을 미치며,
 

 

냉각이 부족하면 멤브레인 튜브가 불안정해지고 필름이 만들어지게 됩니다.
균일하게 두껍게 하고 접는 직경, 견인력, 롤링이 어렵습니다.
필름을 찍으면 쉽게 붙습니다.
블로운 필름에 일반적으로 사용되는 냉각 장치는 다음과 같습니다.
바람 반지, 물 반지, 두 배 공기 출구 압력 기복 공기 반지,
내부 냉각 장치 등. 1. 냉각 공기 링
냉각 공기 링은 주요 블로우 성형 필름입니다.
냉각 시스템, 상향-블로잉 방식, 플랫 블로잉 방식,
다운블로잉 방식으로 다양한 수지에 블로우가 가능합니다.
멤브레인을 사용할 수 있습니다. 일반적인 윈드 링의 구조는 다음과 같습니다.
그림 10.
윈드링의 위치는 일반적으로 코에서 30~30도 정도 떨어져 있습니다.
100mm, 필름 직경이 증가하면 큰 값을 선택하십시오.
윈드 링의 내경은 마우스 다이의 내경보다 큽니다.
150 ~300mm, 작은 직경은 작은 값, 큰 값을 선택합니다.
구경이 크다.
윈드 링의 기능은 필름 둘레를 따라 팬에서 나오는 압축 공기의 압력과 속도를 균일하게 정량화하고 안정화하는 것입니다.
튜브 버블을 특정 방향으로 불어 넣으세요. 에어링에는 3개 이상의 공기 흡입구가 있으며, 압축공기는 에어링의 접선 방향을 따라 분사됩니다.
바람 링에는 여러 겹의 배플이 설치되어 압력을 완충하고 안정시켜 유입되는 공기 흐름이 균일한 속도로 불어나게 합니다.
관형 소포. 공기 배출구의 간격은 일반적으로 1~4mm이며, 이는 공기 출력을 제어하기 위해 볼트로 조정됩니다.
공기 출구와 파이프 필름 압출 평면 사이의 각도(일반적으로 분출 각도라고 함)는 45도 ~ 60도이므로 공기 흐름이 가능합니다.
버블 튜브가 유지되고 필름 작동이 쉽고 버블 튜브가 안정적입니다. 각도가 너무 작으면 버블튜브가 심하게 흔들리고 임팩트가 약해집니다.
필름 두께 균일성; 각도가 너무 크면 필름의 냉각 효과에 영향을 미칩니다.
공기 배출구는 생산 라인의 속도에 따라 결정되어야 합니다. 예를 들어 PVC 필름의 라인 속도가 5m/min인 경우
풍량 5~10m3/min의 팬이 장착되어 있습니다.
일반 공기 링의 냉각 효과는 상대적으로 좋지 않으며 튜브의 견인 속도가

거품이 더 빠르며 두 개의 일반 바람을 사용할 수 있습니다.

필름을 냉각시키는 동안 연속적으로 울립니다.

 

2. 냉각수 링

평면 압출 다운블로우 필름 생산 라인에서는 용융물이 분리됩니다.
금형을 개봉할 때 먼저 윈드링으로 냉각하여 튜브 기포를 안정시킨 다음
즉시 워터링으로 냉각하여 투명도가 높은 얇은 층을 얻습니다.
막. 그림 11은 다운블로잉 방식에 의한 PP 동일 매듭의 생산을 보여줍니다.
결정질 플라스틱 필름의 냉각수 링 구조. 내경은 다음과 같습니다.
멤브레인 튜브의 외경과 재킷이 일치하고 재킷이 냉각수에 연결됩니다.
냉각수는 워터 링을 따라 재킷 상부의 환형 구멍에서 넘쳐 흐릅니다.
이는 벽과 필름의 외부 표면 사이로 흘러내립니다. 필름 표면
래핑 가이드 롤러의 흡착으로 물방울이 제거됩니다.

 

3. 이중 공기 출구 압력 완화 공기 링

이중 공기 배출구 압력 완화 공기 링은 일종의 음압 공기 링이며 작동 원리는 소스입니다.
원리는 그림 12에 나와 있습니다. 두 개의 공기 배출구가 있으며, 각각은 두 개의 공기 배출구로 구성됩니다.
송풍기에는 공기가 별도로 공급되며 공기 배출구의 크기를 조정할 수 있습니다. 바람의 고리에서
상부 및 하부 공기실로 구분되는 칸막이; 상부 풍실과 하부 풍실 사이에 위치합니다.
감압실이 설치됩니다. 이중 공기 배출구 압력 완화 공기 링의 주요 구조적 매개 변수
공기 링의 내경과 공기 배출구의 분사 각도를 포함합니다. 바람의 고리가 생성되도록 하려면
충분한 음압은 주행시 필름의 작동에 편리하며, 다운드래프트를 권장합니다.
직경 D는 마우스 다이의 직경보다 100mm 더 크고, 풍향 배출구의 직경 D는 직경 D에 있습니다.
필름의 부는 비율에 따라 일반적으로 (1. 1 -2. 0) Under D로 간주됩니다.
인플레이션이 비교적 높으면 상한선을 취하십시오. 반대로 하한값을 취하십시오. 풍향 출구
블로우 각도는 60도~70도이며, 다운드래프트 출구의 블로우 각도는
30도 ~40도 .
이중 공기 배출구 압력 완화 공기 링에는 다음과 같은 장점이 있습니다.
1) "부압 효과"는 와인드 링의 튜브 버블 확장 정도를 높이고 필름 확장의 열 전달 영역을 늘리는 데 사용됩니다. 작곡
관 소포의 초기 팽창은 용융 필름의 두께를 감소시켜
열 전달 효과가 향상되어 관형 소포의 냉각이 감소됩니다.
관형 소포의 강성과 안정성을 증가시키는 와이어.
2) "부압 효과"를 통해 냉각 공기가 가속됩니다.
기의 흐름은 관 소포를 따라 가장 많이 흐르는 경향이 있습니다.
열전달 효과를 향상시킵니다.

 

4. 내부 냉각 장치
그림. 13은 튜브 버블의 열교환기 유형 공기를 보여줍니다.
노즈 맨드릴에 내부 냉각 장치인 원통형이 설치되어 있습니다.
열교환기 상단에 공기 흡입구가 있고 전기공기가 장착되어 있습니다.
팬. 하단은 링 공기 배출구이며 선풍기가 켜져 있습니다.
공기는 멤브레인 튜브에서 순환하고 열교환기를 통해 흐릅니다.
냉각. 열 교환을 위한 냉각 매체는 일반적으로 실온의 물 또는
냉각된 냉수는 코 심축의 케이싱을 통과합니다.
입국 및 퇴원.

 

 

 

헤링본 부목과 가이드 롤러의 기능은 버블 튜브를 안정화하고 원통형 필름을 견인 하중으로 점차적으로 평평하게 만드는 것입니다.
장소. 헤링본 클릿은 나무판, 섬유판, 금속판이 될 수 있습니다. 금속판인 경우, 판을 물로 냉각시켜 필름으로 만든다.
더 나은 냉각. 헤링본 부목의 각도는 일반적으로 15도 ~ 45도로 조정할 수 있으며 플랫 블로잉 방식의 각도가 더 좋습니다.
작은, 보통 30도; 상부 분사 방식 또는 하부 분사 방식의 각도는 더 크며 약 50도가 될 수 있습니다. 각도가 커지면 버블 운동이 유도됩니다.
더 편리하지만 각도가 너무 커서 필름 주름이 발생하지 않습니다. 헤링본 플레이트의 각도, 트랙션 롤러의 길이, 필름의 직경이 계산됩니다.
둘 사이의 관계는 표 4에 나와 있습니다.

표 4 헤링본 판의 각도, 트랙션 롤러의 길이 및 필름의 접힘 직경 사이의 관계

견인 롤 길이/mm	400	800	1100	1700	2200
최대 막 형성 직경/mm 헤링본 보드 길이/mm 멤브레인 튜브의 직경을 계산합니다/mm 헤링본 보드의 각도 계산	300 500 190 18도	700 1000 446 25도	1000 1500 640 25도	1500 1700 958 30도	2000 2200 1280 35도

 

멤브레인 튜브의 직경이 2m 이상인 경우 헤링본 합판 대신 가이드 롤러를 사용할 수 있습니다. 가이드 롤러의 직경은 약 50mm입니다.
금속 롤러는 가이드 롤러의 표면을 크롬 도금 처리하여 필름과의 마찰을 줄입니다. 가이드 롤러는 간격을 점차적으로 줄여 더 얇게 만듭니다.
멤브레인 평탄화.

 

 

견인 롤러는 고무로 덮인 한 쌍의 금속 롤러로 롤러의 직경은 일반적으로 100 ~ 200mm이며 현재 견인 롤러 길이가 1700mm 미만인 경우 직경 150mm의 롤러를 주로 사용합니다. 트랙션 롤러 사이의 접촉선 중심
멤브레인 튜브가 안정적이고 비뚤어지지 않도록 하기 위해 헤링본 플레이트의 중심과 기계 헤드의 중심과 정렬되어야 합니다. 그렇지 않으면 멤브레인 튜브가 그 주위에 있게 됩니다.
점과 견인롤러의 차이가 커져 주름이 발생하게 됩니다. 필름이 달라붙는 것을 방지하려면 트랙션 롤러에 냉각수를 통과시키는 것이 가장 좋습니다.
트랙션 롤러는 필름을 기계 헤드 밖으로 끌어내어 편평하게 하고, 필름의 방향을 권취 장치로 바꾸면서 동시에 필름을 단단히 압착합니다.
버블 튜브의 모양과 크기의 안정성을 보장하기 위해 압축 공기가 버블 튜브에서 빠져 나가는 것을 방지하십시오.
트랙션 롤러는 속도 조절 범위가 커야 하며, 최대 생산량에 도달하려면 최대 속도가 전체 필름 송풍 장치의 속도보다 약간 높아야 합니다.
생산능력이 필요한 경우에는 가장 높은 견인율이 필요하며, 추출 작업에는 가장 낮은 견인율이 편리해야 합니다. 현재 우리나라에서 제작되는 블로운필름은
보조 항공기의 견인 속도는 대부분 2~20m/min이다. 해외 일부 고속 필름 송풍 장치의 최대 견인 속도에 도달했습니다.
60m/분 또는 그 이상.
견인 롤러의 중심 높이(견인 롤러 중심에서 압출기 기초면까지의 거리를 나타냄)는 전체 보조 기계의 결정입니다.
블로우 성형 필름이 완전히 냉각되었는지 확인하는 주요 요인 중 하나이며 크기가 너무 작으면 필름이 충분히 냉각되지 않을 뿐만 아니라
이로 인해 필름층의 접착이 발생하고, 머신 헤드 출구에서 트랙션 롤러까지 멤브레인 튜브 원주 지점 사이의 거리 차이가 증가합니다.
크면 필름을 펴면 주름이 생기기 쉽습니다. 크기가 너무 크고, 보조 기계가 크고 부피가 커서 작동이 불편하고, 또한 증가합니다.
공장 높이도 높이고 투자도 늘렸다. 현재 우리나라 단일{1}}스크류 압출기는 일반 에어링을 사용하고 있습니다.
냉각 조건에서 견인 롤러의 중심 높이는 기본적으로 멤브레인 튜브 직경의 5~7배이고 최대는 8~9배입니다. 멤브레인 튜브
작은 직경의 배수는 높고, 멤브레인 튜브의 큰 직경의 배수는 낮습니다.
 

 

필름이 트랙션 롤러에서 나온 후 통과합니다.
롤러를 감기 장치로 안내합니다. 필름 롤
향후 절단 및 인쇄를 위한 품질의 품질을 확보하십시오.
브러싱 등이 큰 영향을 미칩니다. 와인딩할 때 필름은 다음과 같아야 합니다.
주름이 없고 편평하며, 접힌 부분이 일직선이 되어야 합니다.
켜짐, 권선 샤프트의 필름 견고성
일관성이 있어야 합니다. 그러므로 권선장치는 들어올릴 수 있어야 한다.
무한히 조절 가능한 와인딩 속도 및 견고성 제공
적당한 긴장감. 권선 장치에는 표면 롤이 있습니다.
그림 14와 같이 중앙을 잡고 감아줍니다.
1. 표면 권선 장치
표면 권선 장치는 그림. 14a에 나와 있습니다. 모터는 컨베이어 벨트를 통해 구동 롤러에 동력과 속도를 전달하고,
와인딩 롤러는 구동 롤러와 접촉하고 있으며, 둘 사이의 마찰로 인해 와인딩 롤러가 구동되어 와인딩 롤러에 필름이 굴러갑니다.
이러한 종류의 권선 장치는 견인율과 동기화를 유지할 수 있으며 구조가 간단하고 권선 샤프트가 구부러지기 쉽지 않지만 얇은 부분이 손상되기 쉽습니다.
센터 코일링이 어려운 두꺼운 필름이나 넓은 필름의 코일링에 적합한 필름입니다.
2. 센터 와인딩 장치
그림 14b에 표시된 것처럼 활성 권선 장치라고도 알려진 중앙 권선 장치는 구동 장치가 권선을 직접 구동합니다.
연타. 이 장치는 현재 널리 사용되고 있으며 필름 두께의 변화는 코일링에 거의 영향을 미치지 않습니다. 권취 과정에서 권경의 지속적인 변화로 인해 권선 속도와 장력을 일정하게 유지하기 위해 권선 축의 회전 속도를 사용합니다.
필름코일의 직경이 커질수록 그 크기는 작아져야 하는데, 권취축으로서의 토크모터의 힘이 이를 충족시킬 수 있다.
필요합니다. 가장 간단한 방법은 마찰 클러치를 사용하여 코일링 롤러의 속도를 조정하여 필름 롤의 직경을 따르는 것입니다.
증가 및 감소.
현대 산업 생산에서 최대 필름 롤 직경은 1500mm에 도달하고 최대 너비는 3200mm에 도달할 수 있습니다.